东高染整董事长赵仲兴受到胡锦涛、温家宝等亲切接见
常州市一家民企的自主创新技术,改写中国印染产业历史,实现污水基本“零排放”!
9日上午,2008年度国家科学技术奖励大会在京举行,常州市东高染整有限公司研发的“织物变性涂料连续染色新技术”一举摘得国家科技进步二等奖。项目负责人赵仲兴受到国家主席胡锦涛、国务院总理温家宝等国家领导人亲切接见。
我国是纺织大国,每年印染企业排放废水7亿吨以上,回用率却只有7%。印染废水不仅总量大,而且成分复杂,极难处理。高投入、高消耗、高排放和低效率成了我国印染业的通病。
为破解印染行业的“三高一低”,从上世纪80年代开始,国内众多大型印染企业就开始探索新工艺,尝试用“干涂”代替“水染”,国家科技部将此列入重点攻关课题。但由于关键技术难度大、工艺复杂等原因,20多年间始终未能突破。
作为一个在印染行业摸爬滚打了30多年的“老兵”,上世纪90年代,常州市东高染整有限公司董事长赵仲兴敏锐地意识到,在越来越严格的环保政策下,传统染色工艺在付出昂贵治理成本的同时,还将面对国际市场的“绿色壁垒”,并且,企业的利润和发展空间受到严重制约,研发低排放、低能耗的印染新技术势在必行。
赵仲兴想到了“干涂”。虽然这一技术几乎不需用水,但问题是涂料颗粒和布料纤维均为带负电的阴离子,涂料与布料互相排斥,很难把涂料均匀牢固地涂上去;要实现涂料染色,首先要将布料纤维从阴离子变为阳离子,实现“变性”后的“异性相吸”。
赵仲兴自筹资金2000余万元,带领公司9名技术人员组成专项课题组,呕心沥血8个寒暑,不断优化印染装备和相关工艺,紧扣“干涂”核心技术,变末端治理为源头控制。历经数十次中试,终于破解“变性”和连续染色等关键技术,先后获得6项国家级发明专利和实用工艺专利,实现了“变性”涂料连续染色的产业化。
9日下午,在东高忙碌的厂区内,赵仲兴给记者算了这样一笔账:与传统工艺相比,新工艺节碱节盐100%,节水94.8%,首次基本实现了印染行业“零排放”;此外,单位能耗降低55%,而成品率提高到99.5%以上,产品每米还可提价0.5到1元。这项新技术在全国如果有一半的印染企业使用,每年减排废水和COD总量就达6亿吨,同时还能节电7亿千瓦时,节约蒸气1200万吨。国家科学技术奖励评审委员会在项目鉴定证书中,作出了这样的评价:这一新技术国际领先,填补了国内空白,对于我国印染行业实现整体节能减排具有重大意义。
来源: 中国纺织交易网
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